La transición de una fabricación intensiva al uso creciente de máquinas movidas por agua o por vapor marcaron la conocida como primera revolución industrial, que tuvo lugar en Gran Bretaña en la segunda mitad del siglo XVIII y primer tercio del XIX. Thomas Newcomen desarrolló la primera máquina comercial capaz de usar el vapor como fuente de potencia. Posteriormente James Watt introdujo importantes mejoras, como la condensación del vapor de exhaustación. La penetración de las nuevas máquinas fue gradual, tanto en las principales industrias (textil, minería, transporte, etc.) como en el sector agrícola. Estas nuevas formas de trabajar trajeron importantes cambios sociales, tanto en la forma de vida como en la calidad de vida de las personas. Fueron notables las mejoras en alimentación, vivienda, suministro de agua y condiciones sanitarias, entre otras, derivadas de la primera revolución industrial. La mecanización facilitada por el uso del agua y del vapor de agua como fuentes de energía caracterizaron la primera revolución industrial.
La segunda revolución industrial, que lugar a finales del siglo XIX y principios del XX, supuso una importante mejora gracias a la invención de la línea de montaje y a la fabricación en masa, posibilitadas por el uso industrial de la electricidad. Los ordenadores y la automatización fueron los elementos clave de la tercera revolución industrial, en la mitad del siglo XX.
Las últimas décadas hay una creciente demanda de adaptación de los productos a los gustos y necesidades de los clientes, junto con un notable aumento de la capacidades de digitalización y de computación. La capacidad de registrar más datos, tanto del estado de los equipos y sistemas como de procesos, poder analizarlos y actuar sobre las recomendaciones o predicciones que a partir de ellos se elaboran es algo que permite aumentar la eficacia y la eficiencia de las cadenas de suministro, generando sinergias y mayores valores añadidos para los usuarios de productos y sistemas.
La cuarta revolución industrial, llamada también industria 4.0, se caracteriza por los sistemas inteligentes y autónomos gracias a los grandes volúmenes de datos que pueden manejarse y a los algoritmos de aprendizaje automático (machine learning); es la era de la hiperconectividad y los sistemas ciberfísicos. Hay tres aspectos en los que esta cuarta revolución industrial se diferencia de las anteriores de manera sustancial:
a) Aunque la implantación de todas ha sido gradual, el ritmo al que la industria 4.0 se está afianzando en todos los sectores industriales y profesionales es sensiblemente superior al de las primeras tres revoluciones industriales. El ritmo al que se desarrollan, maduran y se adoptan nuevas tecnologías es cada vez más vertiginoso.
b) La utilización de sistemas inteligentes y autónomos, y el tratamiento de grandes volúmenes de datos para generar inteligencia que mejore la toma de decisiones es ubicua. En ese sentido, el alcance de los cambios motivados por la cuarta revolución industrial, que afecta prácticamente a la totalidad de los sectores industriales, se manifiesta en todos los entornos. No hay ámbito que se mantenga inmune a esta nueva revolución industrial.
c) La capacidad disruptiva de la industria 4.0 es ya una realidad en múltiples sectores, en los que tanto productos como procesos han sido no evolucionados, sino revolucionados. El impacto de esta revolución va mucho más allá que el de las predecesoras.
Citius, latius, audentius; más rápida, con más alcance y con más impacto. Así es la industria 4.0. Sin embargo, no debe olvidarse que esta cuarta revolución industrial también entraña un mayor número de riesgos que las anteriores. No todo son beneficios o ventajas en este mundo hiperconectado, conocido en general como internet de las cosas (internet of things) y, más concretamente, en el ámbito industrial, como el internet industrial de las cosas (industrial internet of things). Al haber más dispositivos que se interconectan, se multiplican las posibilidades de sufrir ataques que alteren malintencionadamente su normal funcionamiento, pudiendo llegar a tener consecuencias dramáticas cuando se trata de infraestructuras críticas. Es necesario diseñar los sistemas para asegurar su adecuada seguridad y resiliencia.
El flujo de datos es continuo, enlazando los entornos físicos y los digitales. La sensorización de sistemas y procesos permite la captura masiva de datos, que son transmitidos para ser analizados y procesados; las acciones o recomendaciones que se derivan se trasladan a los sistemas y procesos, para su mejora continua. Eso cierra el círculo, perpetuándose el flujo de datos de sistemas físicos a digitales, y de digitales a físicos. Sin capacidad de sensorizar y monitorizar infinidad de dispositivos y procesos, de trasladar los datos hasta donde vayan a ser procesados, de extraer inteligencia de esos datos, y de convertir esa inteligencia en acciones que puedan ser implementadas para la mejora de las prestaciones de esos dispositivos y procesos, no habría industria 4.0. Sin las telecomunicaciones, por ejemplo, no habría industria 4.0. Son muchas las tecnologías que posibilitan esta cuarta revolución industrial: dispositivos hápticos, escáneres 3D, sistemas avanzados de telecomunicación, computación distribuida (en la nube, en la niebla y en el borde), robots, e impresoras 3D, por mencionar algunas de las principales.
Parafraseando el célebre dicho del sector académico publica o perece, podría decirse que ante la industria 4.0, el reto para todos es adáptate o desaparece. Adaptarse a la revolución que supone ya la industria 4.0 es una manera extraordinaria de innovar, generar sinergias y añadir valor en productos y procesos.
